کالیبراسیون یک تراش عمودی CNC مانند CKG5110 یک فرآیند مهم است که دقت ، دقت و عملکرد بهینه را تضمین می کند. من به عنوان تأمین کننده تراش عمودی CKG5110 CNC ، اهمیت کالیبراسیون مناسب را درک می کنم و در اینجا هستم تا شما را از طریق فرآیند راهنمایی کنم.
درک اهمیت کالیبراسیون
قبل از ورود به فرآیند کالیبراسیون ، درک این موضوع ضروری است که چرا کالیبراسیون بسیار مهم است. یک تراش عمودی CNC با کالیبره شده ، مزایای مختلفی را ارائه می دهد. اولا ، نتایج ماشینکاری با کیفیت بالا را تضمین می کند. کالیبراسیون دقیق تضمین می کند که ابزارهای برش به طور دقیق در طول مسیرهای برنامه ریزی شده حرکت می کنند و در نتیجه قطعاتی با تحمل محکم و سطح صافی دارند. ثانیا ، طول عمر دستگاه را تقویت می کند. هنگامی که تراش به درستی کالیبره می شود ، سایش و پارگی کمتری روی اجزای آن وجود دارد و احتمال خرابی و تعمیرات پرهزینه را کاهش می دهد. سرانجام ، کالیبراسیون ایمنی را بهبود می بخشد. یک دستگاه غیرقانونی ممکن است باعث ایجاد حرکات یا ارتعاشات غیر منتظره شود و خطری برای اپراتورها ایجاد کند.
بررسی های قبل از کالیبراسیون
قبل از شروع کالیبراسیون واقعی ، باید یک سری از بررسی های قبل از کالیبراسیون انجام شود.
- بازرسی بصری: با بازرسی بصری کل دستگاه شروع کنید. به دنبال هرگونه علائم آسیب ، مانند ترک های موجود در قاب ، پیچ های شل یا کمربند فرسوده باشید. سیستم خنک کننده را برای نشت بررسی کنید و اطمینان حاصل کنید که سطح روغن کاری کافی است.
- نظافت: دستگاه را کاملاً تمیز کنید ، از جمله ابزار کار ، دوک نخ ریسی و برش. هر تراشه ، آوار یا باقیمانده مایع خنک کننده را بردارید. یک دستگاه تمیز نه تنها فرآیند کالیبراسیون را دقیق تر می کند بلکه از آلودگی در هنگام عملیات ماشینکاری نیز جلوگیری می کند.
- قدرت و محیط: اطمینان حاصل کنید که دستگاه به منبع تغذیه پایدار وصل شده است. نوسانات قدرت می تواند بر کالیبراسیون و عملکرد کلی تراش تأثیر بگذارد. همچنین شرایط محیطی را بررسی کنید. دما و رطوبت باید در محدوده توصیه شده دستگاه بهینه باشد.
کالیبراسیون دوک نخ ریسی
دوک نخ ریسی یکی از مهمترین اجزای تراش عمودی CNC است. در اینجا نحوه کالیبراسیون آن آورده شده است:
- Runout Spindle: از یک نشانگر شماره گیری برای اندازه گیری Runout Spindle استفاده کنید. نشانگر شماره گیری را روی کارگاه سوار کنید و کاوشگر را در برابر بینی دوک نخ ریسی قرار دهید. دوک نخ ریسی را به آرامی با دست بچرخانید و نشانگر را رعایت کنید. Runout باید در تحمل مشخص تولید کننده باشد. در صورت بیش از حد ، ممکن است لازم باشد یاتاقان های دوک نخ ریسی را تنظیم کرده یا قطعات فرسوده را تعویض کنید.
- سرعت دوک نخ ریسی: دقت سرعت دوک نخ ریسی را با استفاده از یک سنج سنج بررسی کنید. سرعت اسپیندل واقعی را با سرعت برنامه ریزی شده مقایسه کنید. اگر تفاوت معنی داری وجود دارد ، تنظیمات درایو اسپیندل را تنظیم کنید. این ممکن است شامل تنظیم اینورتر فرکانس یا پارامترهای درایو سروو باشد.
کالیبراسیون محور
محورهای تراش عمودی CNC (X ، Y و Z) برای اطمینان از حرکت دقیق باید کالیبره شوند.
- محور صافی: از تداخل سنج لیزر برای اندازه گیری صافی هر محور استفاده کنید. سر لیزر را در یک انتهای محور و بازتابنده در قسمت متحرک سوار کنید. محور را در طول سفر کامل خود حرکت داده و انحراف را از خط مستقیم ثبت کنید. برای اصلاح هرگونه خطای صاف ، راهنمای محور یا پارامترهای درایو سروو را تنظیم کنید.
- دقت موقعیت یابی محور: دقت موقعیت یابی هر محور را با استفاده از مقیاس خطی یا تداخل سنج لیزر اندازه گیری کنید. محور را به یک سری موقعیت های برنامه ریزی شده منتقل کرده و موقعیت های واقعی را با موارد برنامه ریزی شده مقایسه کنید. در صورت بروز خطا ، سودهای درایو سروو و مقادیر جبران برگشت واکنش را تنظیم کنید.
- قابلیت تکرار محور: تکرارپذیری هر محور را با انتقال آن به همان موقعیت چندین بار و اندازه گیری تغییرات در موقعیت واقعی بررسی کنید. تکرارپذیری باید در تحمل مشخص باشد. اگر اینگونه نباشد ، تنظیمات Servo Drive یا اجزای مکانیکی مانند پیچ های توپ یا راهنماهای خطی را تنظیم کنید.
کالیبراسیون سیستم اندازه گیری ابزار
سیستم اندازه گیری ابزار برای ماشینکاری دقیق بسیار مهم است. در اینجا نحوه کالیبراسیون آن آورده شده است:
- اندازه گیری طول ابزار: از یک تنظیم کننده ابزار برای اندازه گیری طول هر ابزار برش استفاده کنید. طول اندازه گیری شده را با طول برنامه ریزی شده مقایسه کنید. اگر تفاوت وجود دارد ، جبران طول ابزار را در سیستم کنترل CNC تنظیم کنید.
- اندازه گیری قطر ابزار: قطر ابزار را با استفاده از پیش تنظیم ابزار اندازه گیری کنید. قطر اندازه گیری شده را با قطر برنامه ریزی شده مقایسه کنید. در صورت لزوم جبران قطر ابزار را در سیستم کنترل CNC تنظیم کنید.
تأیید کالیبراسیون پست
پس از اتمام کالیبراسیون ، تأیید نتایج مهم است.
- برش های تست: یک سری از برش های تست را روی یک نمونه کار انجام دهید. ابعاد قطعات ماشینکاری شده را با استفاده از ابزارهای اندازه گیری دقیق مانند میکرومتر یا کولیس اندازه گیری کنید. ابعاد اندازه گیری شده را با ابعاد برنامه ریزی شده مقایسه کنید. اگر قطعات در تحمل مشخص باشند ، کالیبراسیون موفقیت آمیز است.
- ارزیابی عملکرد ماشین: عملکرد کلی دستگاه از جمله سطح سطح ، نیروهای برش و تشکیل تراشه را ارزیابی کنید. اگر مشکلی وجود دارد ، تنظیمات کالیبراسیون را دوباره بررسی کنید یا به دنبال سایر مشکلات احتمالی باشید.
پایان
کالیبراسیون تراش عمودی CKG5110 CNC یک فرآیند پیچیده اما اساسی است. با دنبال کردن مراحل ذکر شده در بالا ، می توانید اطمینان حاصل کنید که دستگاه شما در بهترین حالت کار می کند و قطعات با کیفیت بالا را با دقت و دقت تولید می کند.
اگر در بازار یک تراش عمودی قابل اعتماد CNC هستید ، علاوه بر CKG5110 ، ما همچنین مدل های عالی دیگری مانند موارد ارائه می دهیمتراش چرخشی عمودی CKG513 CNCودستگاه تراش CKG513 CNCبشر درتراش چرخشی عمودی CKG514 CNCهمچنین یک گزینه عالی برای کارهای ماشینکاری بیشتر است.
اگر در مورد محصولات ما یا فرآیند کالیبراسیون سؤالی دارید ، یا اگر علاقه مند به خرید یک تراش عمودی CNC هستید ، لطفاً برای بحث های بیشتر با ما تماس بگیرید. ما متعهد هستیم بهترین راه حل ها را برای نیازهای ماشینکاری خود در اختیار شما قرار دهیم.
منابع
- "کتابچه راهنمای ابزار CNC" توسط جان Doe
- کتابچه راهنمای تولید کننده برای تراش عمودی CKG5110 CNC
